陶瓷结合剂金刚石砂轮的粒度目数对照
1、陶瓷结合剂金刚石砂轮的粒度目数选择在不同的加工需求中起着关键作用。以下是一些常用的粒度及其对应的目数对照：粗磨阶段：w5对应粒度为325目，w4对应粒度为400目。中粗磨阶段：w18对应粒度为270目，w20对应粒度为325目，w27对应粒度为280目。
2、金刚石砂轮的粒度规格多样，包括粗粒度80#/100#/120#/140#/170#/200#/240#/270#/325#，以及微粒400#/500#/600#/800#/1000#/1200#/1500#/2000#/3000#，这些选择满足不同加工需求。砂轮的结合度，即结合剂的硬度和粘附性，影响着砂轮的耐用性和工作效率。
3、~80/100，相当于80~6000#的粒度等级。结合剂的选择也很关键，V代表陶瓷结合剂，B是树脂结合剂，M则是金属结合剂。砂轮的浓度表示结合剂与磨料的混合程度，以150%为例，这意味着结合剂占据了150%的砂轮体积。硬度等级用N来表示，它根据金刚石的硬度等级从J（软）到R（硬）排列，N代表硬度中等。
4、陶瓷金刚石砂轮的粒度范围一般在w5~80/100 结合剂的作用是将磨料粘合成具有一定强度和形状的砂轮。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力，主要取决于结合剂的性能。常用的结合剂有陶瓷结合剂(V)、树脂结合剂(B) 、橡胶结合剂(R)和金属结合剂(M)等。
5、通常，超硬磨料的粒度应细1～2个粒度号，以达到相同的表面粗糙度要求，并尽量选用粗一些的粒度以提高加工效率。考虑到不同结合剂的结合强度，各种结合剂具有其最佳粒度范围，过粗或过细均不利于磨削加工。
6、不同粒度砂轮的适用范围广泛，从1600μm的粗粒到5μm的超细粒，满足了从粗磨到镜面磨的各种需求。结合剂的选择也很关键，如陶瓷结合剂适用于耐热和腐蚀的场合，树脂结合剂适合高速磨削，而金属结合剂则用于制造金刚石磨具。
金刚石砂轮说明
1、SD，即合成的人造金刚石，是金刚石砂轮的一种重要组成部分。SDC则指金属覆盖的人造金刚石，提供了更加强硬的性能。CBN，立方体氮化硼，也是一种常见的磨料材料，用于制作砂轮。
2、高耐磨性： 砂轮的耐用度极高，磨粒消耗较少，特别是对于硬度高且易碎的陶瓷工件，效果尤为显著。低磨削力： 采用这种砂轮，磨削过程中产生的力小，磨削温度得以有效控制。高精度： 磨削后的工件表面质量优秀，形状保持性极佳，精度得到保障。
3、陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削时，具有以下特点；◆ 磨削效率高、磨削过程中不易发热和堵塞；◆ 具有很高的耐磨性：砂轮的耐磨性高，磨粒消耗少，特别是在磨很硬又很脆的工件时最明显；◆ 磨削力小，磨削温度低；◆ 磨削的工件精度高、表面质量好，工件的形状保持性好。
4、缺点： 成本较高：主要是由于金刚石磨料的价格较高所致，在某些成本敏感的加工场合可能会考虑使用其他类型的砂轮。 修整困难：由于其硬度和耐磨性极高，修整起来比较困难，特别是烧结型金刚石砂轮，修整过程费时费力且修整精度较低。
5、树脂金刚石砂轮缺点： 热稳定性差：树脂结合剂在高温下容易软化，导致砂轮的使用寿命受限。 保型性较差：树脂结合剂的磨损速度较快，可能影响砂轮的形状保持性。 对环境有一定危害：树脂材料在加工和使用过程中可能对环境造成影响。
6、电镀金刚石砂轮的工作原理主要基于金属复合电沉积过程与金刚石颗粒的特性。具体工作原理如下：金属复合电沉积：镶嵌电镀：电镀金刚石砂轮的核心在于镶嵌电镀过程，即金刚石磨粒与金属结合剂的结合。
金刚石砂轮粒度规格型号有哪些?
1、金刚石砂轮的粒度规格型号主要包括从30#至W1的33个型号，常见的有35/40、40/445/50、50/60等，直至25001等。
2、型号包括但不限于35/40， 40/45， 45/50， 50/60等，直至2-4， 5-3， 0-2， 0-1。这些型号对应不同的磨料颗粒尺寸，决定了砂轮的加工效果和适用范围。粒度号小，磨料颗粒细，加工出的表面光滑度高，但可能降低加工效率；粒度号大，磨料颗粒粗，加工效率提升，表面粗糙度可能增加。
3、金刚石砂轮的型号规格如下：厚度：1mm~100mm。粒度：36#~1200#。结合剂：陶瓷结合剂（V）、树脂结合剂（B）、橡胶结合剂（R）等。直径：φ2φ50、φ7φ100、φ12φ150、φ200、φ250、φ300等。
